該批設備制作要求高，交貨周期短，并要求按照GB150、美國ASME、德國AD多重規范設計并符合歐盟PED指令，產品需要ASME U鋼印。客戶亦派遣資深質量專家全程跟蹤產品每道工序。
該批設備主要制造難點：
1）材料多樣化，采用7-8種材料混合制作焊接。極大增加焊接的復雜程度。
2）設備尺寸精度要求高，部件均需要進行CNC進行精確加工，同時設備需進行二次機加工。
3）設計規范多，同時需要滿足三國壓力容器設計規范，在材料選型及設計時帶來極大的挑戰。
4）設備油漆要求高，并且油漆為適合航空燃油行業的定制油漆，噴涂工藝復雜，需要專門噴涂 設備，嚴格的驗收標準。
5）產品交貨周期短。為了減少制作周期所有設備在制作前均采用solidworks三維建模，模擬裝配檢查干涉，同時對設備進行展開后使用fanscam數控排版編程生產數控CNC代碼利用數控切割機集中進行下料，這樣大大節省了制造周期，同時使得每塊材料均可追溯，切割尺寸準確，切割質量高，為后道工序提供質量保障。
6）為了滿足客戶的緊急交貨時間，絕無僅有地采用空運運輸和高標準的空運包裝，三圣集團旗下多個部門，如生產部、技術部、市場部和國際貿易部門通力合作，順利地協助物流公司提貨。
最終這批訂單獲得了客戶公司的一片贊譽。
技術人員與德國專家現場交流
ASME焊接檢驗師在現場進行檢測
德國技師在復核尺寸
部分產品內部結構
德國技師在指導組裝閥門
